लैमिनेशन प्रक्रिया में, ऊष्मा कोई सामान्य तत्व नहीं है; बल्कि यही वह तत्व है जो यह तय करता है कि चिपकाव ठीक से हो पाएगा या नहीं… अन्यथा उत्पादों में दोष रह जाएंगे, जो बाद में समस्याओं का कारण बनेंगे। अपर्याप्त रूप से संसाधित इंटरलेयरों के कारण उत्पादों में दोष रह जाते हैं। अत्यधिक ऊष्मा के कारण काँच में विकृतियाँ आ जाती हैं, एवं थर्मल स्ट्रेस के कारण काँच टूट सकता है। इसलिए हीटिंग मॉड्यूल को हर चक्र में नियमित एवं समान ऊष्मा प्रदान करनी होती है।
हम अपने लैमिनेटेड काँचों को मध्य-तरंग इन्फ्रारेड एमिटरों की मदद से ही संसाधित करते हैं। ऐसे एमिटर, इंटरलेयरों पर तेजी से ऊष्मा पहुँचाते हैं, एवं काँच की सतह पर अतिरिक्त ऊष्मा नहीं जमती। इसके परिणामस्वरूप उत्पाद जल्दी ही तैयार हो जाते हैं, एवं काँच के विभिन्न हिस्सों में तापमान समान रहता है।
ऊर्जा की मात्रा, लाइन की आवश्यकताओं के अनुसार होती है – आमतौर पर प्रति मॉड्यूल 1.5–3.0 किलोवाट। इसमें 240/400 वोल्ट के विकल्प भी उपलब्ध हैं, एवं इसका आकार इतना छोटा है कि इसे सामान्य लैमिनेशन प्रेसों में आसानी से लगाया जा सकता है। नियंत्रण भी आसान है – क्लोज्ड-लूप थर्मोकपल फीडबैक एवं समायोज्य ऊर्जा स्रोतों की मदद से चिपकाव की प्रक्रिया को नियंत्रित किया जा सकता है।
यही कारण है कि यह तकनीक EVA, SGP एवं PVB लैमिनेशन में बेहतरीन रूप से काम करती है। ऐसी प्रक्रिया में पॉलिमर को जलने या काँच को विकृत होने से बचाना आवश्यक है। मध्य-तरंग ऊष्मा, तेजी से एवं समान रूप से ऊष्मा पहुँचाती है; इसलिए उत्पादन समय कम हो जाता है, एवं कोई अतिरिक्त ऊर्जा भी खर्च नहीं होती।
ऊर्जा की खपत कम हो जाती है, क्योंकि एमिटर आवश्यकतानुसार ही गर्म होता है, एवं चक्रों के बीच जल्दी ही ठंडा हो जाता है… जबकि पारंपरिक विधियों में ऐसा नहीं होता। इसके परिणामस्वरूप अधिक अपशिष्ट उत्पाद नहीं बनते, एवं उत्पादन समय भी स्थिर रहता है।
स्थापना के दौरान ही उत्पादन की गुणवत्ता तय हो जाती है। हम, सामान्य काँच उपकरणों के लिए विशेष किटें एवं एडाप्टर भी प्रदान करते हैं… ताकि मॉड्यूल को बिना प्रेस को नष्ट किए ही बदला जा सके।
माउंटिंग सेंटरों पर सटीक संरेखण आवश्यक है – आमतौर पर ±2 मिमी की त्रुटि ही स्वीकार्य है… एवं एमिटर के आसपास की जगह की भी जाँच आवश्यक है, ताकि कोई भी चीज़ चलने वाले प्लेटों को छू न सके।
इन्फ्रारेड एमिटरों के लिए स्वच्छ, परावर्तक स्थान एवं स्थिर वोल्टेज आवश्यक है। यदि लाइन का वोल्टेज कम हो जाए, तो चिपकाव की प्रक्रिया प्रभावित हो जाती है… इसलिए नियंत्रित वोल्टेज स्रोत आवश्यक है।