Nella linea di laminazione, il calore non è un elemento secondario: è piuttosto il fattore determinante per decidere se l’adesivo si solidifichi correttamente, oppure se i prodotti finiti presentino difetti come vuoti ai bordi, opacità o separazione dei strati. Gli strati non sufficientemente solidificati portano a problemi successivi durante l’utilizzo del prodotto. Il vetro surriscaldato presenta distorsioni ottiche e può anche rompersi a causa dello stress termico. Il modulo di riscaldamento deve quindi fornire un flusso di energia costante e uniforme, ciclo dopo ciclo, senza alcun problema.
Per la solidificazione del vetro laminato, utilizziamo emettitori a onde medie infrarosse. Questi emettitori riscaldano rapidamente gli strati intermedi, riducendo al minimo lo spreco di calore sulla superficie del vetro. Il risultato è una solidificazione più rapida e una maggiore uniformità della temperatura su tutta la superficie del vetro.
La potenza erogata è adeguata alle esigenze della linea di produzione: solitamente 1,5–3,0 kW per modulo. I moduli sono disponibili in versioni da 240/400 V e hanno dimensioni compatte, adatte per essere inserite nelle zone di laminazione standard. Il controllo è semplice: grazie al feedback fornito dai termocoppie a circuito chiuso e alla possibilità di regolare la potenza, è possibile controllare perfettamente il processo di solidificazione dell’adesivo.
Questo sistema funziona bene per la laminazione di materiali come EVA, SGP e PVB. È necessario infatti un flusso di calore costante e uniforme, senza che il polimero venga danneggiato o il vetro deformi. I raggi infrarossi a onde medie permettono di ottenere un riscaldamento uniforme e rapido, così da ridurre i tempi di trattamento e aumentare la produttività.
L’uso energetico diminuisce, poiché gli emettitori si riscaldano solo quando necessario e si raffreddano rapidamente tra un ciclo e l’altro, a differenza dei metodi basati sulla convezione, che sono più lenti. In pratica, ciò significa meno scarti, meno lavori di riparazione e tempi di produzione più stabili.
Durante l’installazione è fondamentale garantire una precisione elevata nell’allineamento dei componenti: di solito, la tolleranza è di ±2 mm sui centri di montaggio. È inoltre importante verificare che non ci siano contatti tra gli emettitori e le parti mobili della macchina.
Gli emettitori a infrarossi richiedono una cavità pulita e riflettente, nonché una tensione elettrica stabile. Se la tensione diminuisce, la qualità della solidificazione peggiora. Un alimentatore regolato o un circuito dedicato sono quindi essenziali.