Bei der Trocknung auf der Glasproduktionslinie geht es nicht nur um die Verdunstung des Lösungsmittels. Es handelt sich dabei um einen thermischen Prozess, bei dem die Eigenschaften des Untergrunds berücksichtigt werden müssen. Wenn Konvektionsöfen die Trockenzeit verlängern oder ungleichmäßige Wärmeverteilung dazu führt, dass das Lösungsmittel zurückbleibt und die Beschichtung Blasen bildet, sinkt die Ertragsrate – zudem besteht die Gefahr von thermischen Spannungsrisiken in geblasenen oder gebogenen Glasteilen. Die Infrarot-Trocknung wandelt diese Einschränkungen in Kontrolle um.
Was technisch wichtig ist:
Die Infrarot-Trocknung funktioniert, weil die Energie direkt in die Beschichtung gelangt und dort absorbiert wird – anstatt in die Luft im Ofen abgegeben zu werden. Wir passen das Strahlungsspektrum des Emitters an die Emissivität der Farbe sowie an das Aushärteverhalten an: Kurzwellige Strahlung für eine schnelle Aushärtung der Oberfläche, mittelwellige Strahlung für eine tiefere Penetration der Energie in die Beschichtung – und Nahinfrarotstrahlung, wenn keine Zeit zum Warten besteht. Ein typisches Modul arbeitet mit 230 V oder 400 V; die Leistungsintensität wird entsprechend der Produktionsgeschwindigkeit und der Geometrie der Glasteile gewählt. Zudem sorgt eine gezielte Wärmestrahlung dafür, dass die Temperatur unterhalb des Schwellenwerts bleibt, ab dem thermische Spannungen entstehen können. Dadurch entstehen vorhersehbare Temperaturen – ohne Ratenspielereien.
Warum es sich für die Glasverarbeitung eignet:
Bei der Verglasung, Biegung sowie Beschichtung von Glas sind Durchsatz und Wiederholgenauigkeit entscheidend. Die Infrarot-Trocknung verkürzt die Trockenzeit – dadurch wird die Beschichtungslinie nicht zum Engpass. Dadurch entsteht ein gleichmäßigeres Wärmefeld über der Glasoberfläche, was weniger Ausschuss durch ungleiche Glanzqualität, Haftungsprobleme oder Lösungsmittelprobleme bedeutet. Der Energieverbrauch sinkt, da die Wärme nur dann produziert wird, wenn sich das Glas in der entsprechenden Zone befindet – außerdem muss weniger Material erwärmt werden. Bei geblasenen Glasteilen verringert die kontrollierte Wärmestrahlung außerdem das Risiko von spontanem Bruch aufgrund von Randspannungen.
Praktische Details:
Infrarotstrahlung benötigt eine direkte Sichtlinie – daher ist die Geometrie wichtig. Die Positionierung und Entfernung des Emitters müssen so gewählt werden, dass Schatten und Überhitzung an den Rändern vermieden werden. Der Förderband muss das Glas stabil halten, damit diese Entfernung konstant bleibt. Die Zusammensetzung der Farbe beeinflusst das Absorptionsverhalten – daher sollte das Aushärteverhalten mit Hilfe von Thermokopiedaten an den tatsächlichen Teilen überprüft werden. Planen Sie außerdem die Wartung der Reflektoren ein und haben Sie Ersatzlampen bereit – bei 24/7-Produktion ist ein 15-minütiger Austausch besser als eine zweistündige Stillstandzeit des Ofens.